Les produits rotomoulés présentent parfois certains défauts. De manière générale, comment remédier à ces défauts ?
1. Bulles ou trous
(1) Analyse causale
Au cours du processus de rotomoulage, le matériau à l'intérieur du moule fond, s'écoule et adhère progressivement à la surface intérieure chaude du moule à mesure que le moule tourne pendant le chauffage. L'air à l'intérieur du moule se dilate sous l'effet de la chaleur, provoquant une augmentation de la pression. L'air s'écoule progressivement hors du moule par les trous d'aération jusqu'à ce que la pression de l'air à l'intérieur et à l'extérieur du moule atteigne l'équilibre, et vice versa. En même temps, une certaine pression est maintenue à l’intérieur de la cavité du moule. Lors de la fusion et de la densification de la résine, le gaz emprisonné entre les particules de poudre est poussé vers la surface libre du plastique fondu. Cependant, en raison de la tension superficielle de la matière fondue, le gaz n'est pas suffisant pour s'échapper de la surface de la matière fondue, formant facilement des bulles, ce qui peut conduire à des bulles sur la surface intérieure et à des inclusions d'air sur la surface extérieure du produit et, dans les cas graves, à de grands trous. Si la fonte a une bonne fluidité, la vitesse de chauffage du moule est lente et les trous d'aération du moule ne sont pas obstrués, le gaz contenu dans la fonte peut s'échapper en douceur. À l’inverse, si la matière fondue a une mauvaise fluidité, le gaz contenu dans la matière fondue a tendance à rester piégé, provoquant des défauts dans le produit. Lorsque le moule n'est pas bien fermé, une partie du gaz présent dans la cavité du moule s'écoulera hors du moule à travers les interstices au niveau de la position de fermeture du moule pendant le chauffage, ce qui entraînera la formation de trous d'air ou de bulles à l'intérieur de la partie correspondante du produit dans le moule. Pendant le processus de refroidissement du moule, si le moule n'est pas bien fermé, il y aura une différence de pression d'air entre l'intérieur et l'extérieur du moule, et l'air entrera dans le moule par les interstices au niveau de la position de fermeture du moule (surface de séparation), provoquant des trous d'air à l'extérieur du produit.
La formation des pores est également liée à la forme des particules de poudre. Lorsque les particules de poudre de polyéthylène (PE) ont des queues allongées ou des structures ressemblant à des cheveux-, elles peuvent former des ponts pendant le processus d'emballage, emprisonnant plus d'air. Surtout dans les coins du moule, le pontage de la poudre peut conduire à la formation de pores plus larges.
(2) Solutions
Ajustez le tube d'aération ou une longue bande de fil métallique ayant une fonction similaire à rouler à une distance appropriée à l'intérieur du moule. Le tube d'aération est généralement constitué d'un tube en métal fluoré à paroi mince-, et son diamètre est déterminé par la taille du produit et les propriétés du matériau. (Généralement, pour les produits à paroi mince-, un diamètre de trou de 10 à 12 mm est défini par mètre cube de moule.) La longueur du tube doit garantir que son extrémité s'étend jusqu'au centre de la cavité du moule ou vers une position appropriée en fonction de la profondeur de la cavité du produit. Pour éviter que la poudre de résine ne déborde de l'orifice d'échappement lorsque le moule tourne, l'intérieur du tube d'aération doit être rempli de laine de verre, de laine d'acier, de poudre de graphite, etc.
Chauffez lentement le moule, augmentez la température du four (température de fusion) ou prolongez le temps de chauffage pour garantir que le matériau est complètement fondu et que le gaz est évacué.
Appliquez un revêtement en Téflon (polytétrafluoroéthylène) sur la surface intérieure du moule pour remplacer divers agents de démoulage et maintenir la sécheresse à l'intérieur du moule.
Si le problème est causé par l'insert, préchauffez l'insert et la zone environnante.
Au cours du processus de conception du produit et du moule, les mesures suivantes propices à l'élimination des bulles ou des pores doivent être pleinement prises en compte : utiliser des matériaux avec un indice de fusion (MFR) plus élevé, utiliser des matériaux avec une densité plus faible, améliorer l'uniformité de l'épaisseur de la paroi du moule, prolonger le temps de refroidissement naturel, retarder le refroidissement par pulvérisation (pulvérisation d'eau) et garantir que les nervures ou les parties saillantes du produit ne sont ni trop étroites ni trop hautes (correspondant au fait que les rainures du moule ne sont ni trop étroites ni trop profondes).
2. Mauvais revêtement en résine
(1) Analyse causale
Les produits de rotomoulage comportent généralement de nombreux inserts métalliques qui font partie du produit par rotomoulage, améliorant ainsi la résistance locale du produit. Lors du rotomoulage, l'insert fait partie du moule, augmentant l'épaisseur de paroi du moule à cet endroit. Cela rend difficile pour l'extrémité de l'insert d'atteindre la même température que le moule, ce qui entraîne un mauvais revêtement de résine sur l'insert. En particulier pour les grands inserts, si la conception structurelle de l'insert n'est pas raisonnable, ce qui entraîne de mauvaises performances de transfert de chaleur et l'incapacité d'atteindre la même température que le moule, cela est plus susceptible de provoquer un revêtement de résine inégal ou un non-respect des exigences de conception, réduisant ainsi la force de liaison entre l'insert et le produit. La vitesse de rotation pour le rotomoulage est généralement inférieure, contrairement à la coulée centrifuge utilisée dans la production de produits coulés en nylon. Lorsque l'insert est trop haut par rapport à la surface du produit, le risque d'un mauvais revêtement de résine est plus élevé. Généralement, l'épaisseur de la paroi en plastique de l'insert varie considérablement de l'épaisseur de la paroi du produit, ce qui est directement lié aux mauvaises performances de transfert de chaleur et à l'épaisseur excessive de l'insert lors du rotomoulage. Lorsque la position de l'insert est trop proche de la surface latérale adjacente du produit, cela peut bloquer le flux de matériau, ce qui entraîne une moindre accumulation de matériau à cet endroit ou un pontage incomplet entre l'insert et la surface latérale. Cela peut entraîner des défauts tels que de gros trous dans le produit ou un mauvais revêtement de l'insert. Il est particulièrement important de noter que les bonnes performances de transfert thermique de l'insert ne sont pas seulement dues à son matériau lui-même, mais également à sa structure, qui doit être conçue pour garantir de bonnes performances de transfert thermique. Par exemple, la cavité ne doit pas être trop grande, ou les grandes cavités doivent être scellées avec du métal lors du rotomoulage. Ceci doit être particulièrement pris en compte lors de la conception de grands inserts.
(2) Solutions
Assurez-vous que l'insert a une bonne structure de transfert de chaleur et essayez d'éliminer les facteurs préjudiciables au transfert de chaleur de l'insert.
Dans l'optique de répondre aux conditions de rotomoulage et aux exigences de résistance de l'insert, la hauteur et le volume de l'insert par rapport à la surface du produit doivent être minimisés.
La profondeur et la largeur des rainures anti-anti-rotation ou anti-traction sur l'insert sont adaptées aux exigences du rotomoulage.
Lors du rotomoulage, le préchauffage des inserts en fonction de la situation peut permettre d'obtenir de meilleurs résultats, notamment pour les inserts de grande taille.
