La technologie de revêtement en poudre électrostatique permet d'obtenir un revêtement efficace grâce à une adsorption électrostatique à haute -tension. Son processus principal est le suivant : l'air comprimé délivre le matériau de revêtement en poudre au pistolet de pulvérisation électrostatique, où un générateur de haute tension-au niveau de la buse du pistolet génère un champ électrostatique de 80-100 kV pour induire une décharge corona, chargeant la poudre atomisée ; les particules chargées sont adsorbées de manière directionnelle sur la surface de la pièce mise à la terre sous l'influence de la force du champ électrique, formant une accumulation de charges à mesure que le revêtement s'épaissit, et régulant de manière autonome l'uniformité de l'épaisseur du film par répulsion électrostatique du même signe ; enfin, le durcissement à haute température forme un film de revêtement dense, complétant ainsi le processus complet d'application industrielle, depuis l'adsorption de la poudre jusqu'à la formation du revêtement.
Processus de flux de travail
1. Prétraitement
But:
Élimine les contaminants de la surface de la pièce, formant un revêtement de phosphate-antirouille et améliorant l'adhérence-
Étapes détaillées :
① Dégraissage : éliminer l'huile et la graisse avec un dégraissant acide (acide sulfurique/acide chlorhydrique)
② Élimination de la rouille : éliminer la couche d'oxyde par décapage à l'acide ou meulage mécanique
③ Phosphatation : Génération d'un film cristallin de phosphate gris (2-4g/m²)
④ Passivation : scellement des pores du revêtement de phosphate pour améliorer la résistance à la corrosion
2. Pulvérisation électrostatique
But:
Obtenez une adsorption uniforme et une récupération efficace des revêtements en poudre
Étapes détaillées :
① Génération électrostatique : pistolet pulvérisateur chargé avec une haute tension négative de 60 à 100 kV
② Atomisation de poudre : disperser la poudre avec de l'air comprimé (0,4-0,6 MPa).
③ Adsorption de champ électrique : dépôt directionnel de poudre chargée sur la surface de la pièce
④ Recyclage et traitement : Cyclone + recyclage secondaire des cartouches filtrantes (taux d'utilisation de 95 %)
3. Durcissement à haute-température
But:
Réaction complète de fusion, de nivellement et de durcissement de la poudre
Étapes détaillées :
① Étape d'augmentation de la température : augmenter jusqu'à 185 degrés à une vitesse de 10 degrés/min
② Durcissement isotherme : maintenir à 185 ± 5 degrés pendant 15 minutes
③ Étape de refroidissement : refroidissement naturel jusqu'à moins de 50 degrés
④ Contrôle qualité : contrôle de dureté/adhérence/apparence
4. Traitement décoratif
But:
Obtenez des effets d'apparence spéciaux (grain de bois/motif/haute brillance, etc.)
Étapes détaillées :
① Traitement de vitrage : pulvérisation de poudre transparente/revêtement UV pour améliorer la brillance
② Impression par transfert thermique : réplication des textures à travers un film de transfert (150-200 degrés)
③ Impression par transfert d'eau : Imprégnez et activez le film pour former des motifs 3D
④ Réglage fin local : re-pulvérisation manuelle de peinture à effets spéciaux
Principe de fonctionnement
Pendant le travail, la partie pistolet de pulvérisation ou coupelle de pulvérisation de la pulvérisation électrostatique est connectée au pôle négatif, tandis que la pièce à usiner est connectée au pôle positif et mise à la terre. Sous la haute tension du générateur électrostatique haute-tension, un champ électrostatique se forme entre l'extrémité du pistolet pulvérisateur (ou disque de pulvérisation, coupelle de pulvérisation) et la pièce à usiner. La force du champ électrique subie par les particules de peinture est proportionnelle à la somme de la tension du champ électrostatique et de la charge sur les particules de peinture, et inversement proportionnelle à la distance entre le pistolet pulvérisateur et la pièce. Lorsque la tension est suffisamment élevée, une zone d'ionisation de l'air se forme près de l'extrémité du pistolet pulvérisateur, où l'air est intensément ionisé et chauffé, provoquant la formation d'un halo rouge foncé autour des arêtes vives de l'extrémité du pistolet pulvérisateur ou de l'aiguille. Ce halo est clairement visible dans l’obscurité, indiquant qu’une forte décharge corona se produit dans l’air.
Les substances filmogènes contenues dans les revêtements, à savoir les résines et les pigments, sont principalement composées de composés organiques de haut poids moléculaire, qui deviennent souvent des diélectriques conducteurs. Les revêtements à base de solvant-, en plus des substances filmogènes-, contiennent également des solvants organiques, des co-solvants, des agents de durcissement, des diluants électrostatiques et d'autres additifs divers. À l'exception du benzène, du xylène et de l'essence solvant, la plupart de ces substances à base de solvant-sont des matériaux polaires avec une faible résistivité et une certaine conductivité, ce qui peut améliorer les performances de charge des revêtements.
La structure moléculaire des diélectriques peut être divisée en deux types : les molécules polaires et les molécules non-polaires. Les diélectriques composés de molécules polaires présentent des propriétés électriques lorsqu'ils sont soumis à un champ électrique externe ; les diélectriques composés de molécules non polaires présentent une polarité électrique sous l'influence d'un champ électrique externe, exerçant ainsi une affinité pour les charges conductrices externes, permettant à la surface externe du diélectrique de se charger localement dans le champ électrique externe.
La peinture est atomisée à travers une buse et pulvérisée. Les particules de peinture atomisées se chargent lorsqu'elles passent par le contact avec l'aiguille située à l'embouchure du pistolet ou sur les bords du disque ou du gobelet de pulvérisation. Lorsqu’ils traversent la zone d’ionisation du gaz générée par la décharge corona, leur densité de charge superficielle augmente encore. Sous le champ électrostatique de ces particules de peinture chargées négativement, elles se déplacent vers la surface de la pièce avec une polarité de guidage et se déposent sur la surface de la pièce pour former un film de revêtement uniforme.
Avantages du revêtement en poudre
Excellente protection de l'environnement : pas de volatilisation des solvants, récupération de poudre et taux d'utilisation > 95 %, conformément aux normes environnementales RoHS.
Performances exceptionnelles : la dureté du revêtement atteint 2H-3H, avec une résistance au brouillard salin supérieure à 500 heures et une adhérence atteignant le niveau 0 (méthode Cross Cut).
Efficacité significative : formation d'un film unique de 60 à 120 μm, durcissement en seulement 15 à 20 minutes et augmentation de l'efficacité de la pulvérisation automatisée de 40 %.
Fort attrait décoratif : texture grain de bois/métal/3D personnalisable, avec des niveaux de brillance allant du fini mat au fini miroir.
Inconvénients du revêtement en poudre
Limites d'épaisseur : procédés de revêtement avec des produits ultra-fins (<40μm) or ultra-thick (>200 μm) présentent une mauvaise stabilité.
Difficulté de changement de couleur : le changement de couleur nécessite un nettoyage approfondi de l'équipement, ce qui entraîne une augmentation du coût de 30 %-50 % pour les petits lots de commandes multicolores.
Substrate restrictions: Applicable only to metal parts with a temperature resistance of >180 degrés. Le plastique/bois nécessite un traitement spécial.
Consommation d'énergie élevée : la consommation d'énergie du four de durcissement représente 65 % de la consommation électrique totale du processus, et les émissions de carbone du chauffage au gaz sont 20 % plus élevées que celles de la peinture traditionnelle.
